生产过程中，有时会出现数控冲床送料机在按下冲压按钮后不冲压的现象，先打开检测界面，看看启动按钮是否亮灯，如果亮灯，说明线路没有问题，再点击检测界面里的”冲头0”，看继电器是否吸合，如果吸合，说明送料机没有问题，问题应该在冲床，再检查冲床，这样问题就缩小在较小的范围，查找起来方便，也易解决。如果点击检测界面里的”冲头0”，继电器不吸合，则说明柜子内的问题，检查继电器。
应用范围
1、广泛用于筛网、制盖、制罐生产线、公共设施、体育器材、仪表、电控柜板、电机、电器、制锁、五金、太阳能热水器、电池铁板、建筑装饰板、汽车自行车配件、医疗器械、金属家具、造纸机械、消声板、LED灯具、厨房设备等冷冲压加工行业。 2、已有转塔冲床的厂家作为冲孔工序的辅助设备。如冲各种图案分布的排孔，从而降低制造成本。（减少电能消耗，单位小时加工费及运行成本。） 3、对未配备转塔冲床的发展中的钣金厂家冲孔工序及钣金件外形加工，降低创业起步投资，与普冲相比，提高了加工效率和精度，减少工伤事故。 4、五金冲压行业如制罐、制瓶盖、灯具、钢网等，装饰行业如冲网板孔，装饰板孔。与普通冲相比可以提高生产效率，采用套冲分布冲压可提高材料利用率，同时不用手拿工件，生产安全性提高。
不管是传统的空气送料机夹板夹持送料，还是目前常用的高速滚轮送料机、NC伺服送料机、高速夹式送料机采用的滚筒夹持送料，都不会对大多数常用材料造成划伤。当然，若对于一些特殊冲压行业，其原材料是金、银、铜、铝等硬度较软表面易损伤，而且冲压后的产品对表面度的又高要求的企业，这时标准机台可能会出现划伤的问题。
数控冲床送料机使用寿命的长短，是和用户对该设备的维护和保养有很大关系的。用户使用数控冲床送料机一定要由受过训练的人员进行操作，有专人进行保养以及维护。1、数控冲床送料机机床和机床零部件进行定期的检查，看下机床紧固件的螺丝是不是紧固，如果螺丝在运动中松动，马上紧固。每天还要对机床上的铁削和废料进行清理。 2、数控冲床送料机的导轨和丝杠要经常加润滑油，加润滑油的目的是为了减少摩擦阻力和摩擦磨损，降低数控送料机运动时的温度，起一个保护作用。3、数控冲床送料机使用一定时间后，机床精度出现问题有可能是丝杠发生串动间隙，这个时候可以把电机座的压盖拆下，垫上0.2mm的紫铜片，这样会好很多。还有就是检查下电机与丝杆间的联轴器情况及橡胶弹片是否破损，这对数控冲床送料机的精度也是有影响的，如有破损即时更换。
目前数控冲床送料机主轴轴承的配置形式主要有三种形式。
（1）前支承采用双列短圆柱液子轴承和双列60。角接触球轴承组合。后支承采用对角接触球轴承。此配置形式可大幅度提高主轴的综合刚度，可以满足强力切削的要求，现普遍应用于各类机床的主轴中。
（2）采用双列角接触球轴承。角接触球轴承具有良好的高速性能，但承载能力小，因而只造用于高速、轻载和精良的数控冲床送料机主轴中。在加工中心的主轴中，为了提高承载能力，有时应用3个四角接触球轴承组合的前支承，并用隔套实现预紧。
（3）采用双列和单列圆锥轴承。这种轴承径向和轴向刚度高，能承受重载荷，尤其能承受较大的动载荷，安装与调整性能好，但是这种轴承配置方式限制了主轴的高转速和精度，所以仅适用于中等精度、低速与重载的数控冲床送料机主轴。
高速切削机床是实现高速切削的前提，而高速主轴部件又是高速切削机床重要的部件。因此，高速主轴部件要求有精良机床那样高的精度和刚度。为此，主轴零件应准确制造并且动平衡性能良好，还应精心设计主轴驱动、冷却、支承、润滑、刀具夹紧和耸全等方面。
金属结构的托辊在送料机运行过程中高速运转，其失效形式是轴承损坏。轴承损坏先表现为轴承滚动体脱落，轴承内外圈之间的运行形式由滚动摩擦转化为滑动摩擦。其次是轴承外圈脱落，由于轴承外圈与轴承孔之间为过渡配合，内圈与托辊轴之间为过盈配合，加之外圈高速运转，使外圈比内圈先脱落。外圈脱落后，托辊筒体轴承孔与轴承内圈之间的相对滑动速度进一步提高，大量的摩擦热传导至托辊筒体表层，使托辊表层温度高达700多℃，呈暗红色。在输送机运行过程中，这种烧红的托辊对输送带的加热点是不断改变的，不足以引燃输送带。而输送带停止运行后，与烧红的托辊接触，极易被引燃。
在精密冲压加工领域使用的模具都配有导正销，以对每次送入模具内材料长度进行校正，确保冲压加工生产之精度，而这个校正要想真正实现则送料机配备有放松装置来搭配实现，在模具导正销可靠进入到冲压材料后，送料机夹料正好处于放松状态，这时导正销才能及时的修正误差，而这个放松时间就是送料机的放松角度。
生产制造过程中，数控冲床送料机导轨的平行度、丝杠的传动精度直接影响步冲的准确度，因此机械装配非常重要。其次，控制软件的技术以及电器、电机选型也是很重要的。现阶段，数控冲床送料机驱动一般选择步进电机和伺服电机为主。相比之下，伺服电机传动精度就更高一些，后，数控冲床送料机在安装过程中，与模具的垂直度、平行度也是产品加工质量的重大因素。
