新能源汽车续航延长对轻量化有迫切需求，镁合金作为理想的轻量化金属，当前已步入高性价比区间，且中短期内镁合金价格走高可能性小。目前动力总成壳体实现0-1的产业化突破，镁合金压铸技术水平和应用重量更上一层楼，有望开启1-N的放量模式。
压铸镁合金材料是一种高强度、轻质、耐腐蚀的金属材料，具有广泛的应用前景。压铸镁合金材料的制备工艺相对简单，可以通过压铸、热处理等工艺来获得的材料。
压铸镁合金材料的制备工艺主要包括原料准备、熔炼、压铸、热处理等步骤。，需要选择高纯度的镁合金作为原料，并进行预处理，以材料的质量。然后，将原料熔化，通过压铸工艺将熔融的镁合金注入模具中，待冷却后即可得到所需的零件。后，对零件进行热处理，以提高其强度和耐腐蚀性能。
压铸镁合金材料的优点在于其轻质、高强度、耐腐蚀等特性，使其在航空、汽车、电子、医疗等领域得到广泛应用。例如，在航空领域，压铸镁合金材料可以用于制造飞机发动机零件、机身结构等；在汽车领域，可以用于制造车身、发动机零件等；在电子领域，可以用于制造手机、平板电脑等设备的外壳；在医疗领域，可以用于制造人工关节等医疗器械。
目前，对镁合金压铸件的应用前景十分看好，特别是在汽车、航空、电信、交通运输和机械行业，采用镁合金铸件取代铝合金或钢铁零部件可有效地减轻机械重量，从显著地节省能耗，减少环境污染。如汽车若每减轻 100kg，则每公里耗油量可减少 0.4L以现在美、日、欧等发达国家开始在汽车上扩大镁合金铸件的应用，如方向盘、仪表盘、座椅骨架、曲轴箱、变速箱壳体、轮毅等。使镁合金铸件以每年 20%~30%的速度增长，其中80%为压铸件。镁合金压铸件在家电轻工和日用五金等行业的应用同样日益扩大，如手提脑壳、录放机箱、移动话机、电动工具壳，照像机壳、室内装饰品、割草机壳等。这些零件采用镁合金压铸件不但重量大大减轻，尺寸稳定，而且表面光洁，具有一系列的优点。据国外统计，到 2006 年镁合金压铸件的年产量将达 20 多万吨。因此，镁合金压铸及镁合金压铸机正成为当今压铸行业重要发展项目之一。
镁合金压铸方式
镁合金可用冷室或热室压铸机压铸。目前对热室压铸机的改进主要包括：采用储能器增压，压射柱塞的压射速度可达6M/S；感应加热鹅颈管和喷嘴，使之保持适宜温度；采用双炉熔化保温，并采用绝热装置和再循环管道，保持熔池温度。当用普通冷室压铸机压铸镁合金时，对压铸机的压射系统和自动给料系统进行必要的改造，使之适用于镁合金压铸的要求。改造的内容包括：
(1)将压射系统的快压射速度由压铸铝合金时的4～5M/S提高到6～10M/S；
(2)缩短增压过程的建压时间；
(3)提高压射力；
(4)采用电磁自动定量给料装置，防止镁合金在浇注过程中氧化；
(5)如采用真空压铸等特种压铸工艺时，配置必要的配套设备。
与其他压铸合金一样，传统的压铸技术使镁合金液以高速的紊流和弥散状态充填压铸型腔，气体在高压下或者溶解在压铸合金内，或者形成许多弥散分布在压铸件内的高压微气孔。因此用传统压铸方法生产的镁合金压铸件不能进行热处理强化，也不能在较高温度下使用。为了消除这种缺陷，提高压铸件的内在质量，扩大压铸件的应用范围，近20年来研究开发了一些新的压铸方法，其中包括充氧压铸，半固态金属流变或触变压铸和挤压铸造，以及几经起伏的真空压铸等。
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