数控车床加工简单工艺有哪些？
车床加工是机械加工的一部份，主要有两种加工形式：一种是把车刀固定，加工旋转中未成形的工件；另一种是将工件固定，通过工件的高速旋转，车刀（刀架）的横向和纵向移动进行精度加工。
数控车床加工工艺：
1、易于工件各个加工面的精度；加工时，工件绕某一固定轴线回转，各表面具有同一的回转轴线，故易于加工面间同轴度的要求。
2、切削过程比较平稳；除了断续表面之外，一般情况下车床加工过程是连续进行的，不像铣削和刨削，在一次走刀过程中，刀齿有多次切入和切出，产生冲击。
3、适用于有色金属零件的精加工；某些有色金属零件，因材料本身的硬度较低，塑性较好，用其的加工方式很难得到光洁的表面。
4、简单；车刀是中简单的一种，制造，刃磨和安装都很方便，这就便于根据具体加工要求，选用合理的角度。
数控车床加工的一些操作技巧与心得
一、编程技巧
因为我厂对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事项有：
1. 零件的加工顺序：
先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；
先粗车，再精车（这是为了零件精度）；
先加工公差大的后加工公差小的（这是小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。
2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深：
1）碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；
2）硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；
3）钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。
二、对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我厂大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。
先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的都以零件右端面中心为零点对刀；接触到右端面输入Z0点击测量，的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
三、调试技巧
零件在编完程序，对后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。
四、完成零件的加工
零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使产生 磨损，加工材料软，磨损就小，加工材料硬，磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，零件的合格。
以某零件为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中磨损非常快，从起点到终点，因磨损都会产生10—20mm的稍度，所以，我们在程序里人为的加入10——20mm的稍度，这样，才能零件的合格。
总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的。
五、防止机床发生碰撞的心得
机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。所以对于数控车床来说，碰撞要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。
数控车床和加工中心的区别简单的理解就是一个是旋转，一个的产品旋转。数控车床一般加工的产品都不会太大，大了转起来离心力大了夹不住，但是车床加工速度快，适合小产品，大批量的加工，而加工中心适合加工小批量，复杂产品的加工。
数控车床加工是一种精密五金零件的高科技加工方式。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
数控车床自五十年代问世以来，至今只有二十多年时间。由于在单件生产、小批量生产中，使用数控车床加工复杂形状的零件，不仅提高了劳动生产率和加工质量，而且缩短了生产准备周期和降低了对工人技术熟练程度的要求。因此它成了单件、小批量生产中实现技术和技术革命的一个重要的发展方向。也大力发展这种新技术。
我们知道，对于大批量生产的零件，使用自动化和半自动化的车床已能实现生产过程的自动化。但是，对于单件、小批量生产的零件，实现自动化一直是个难题。在过去相当长的一段时间内，总是无法圆满解决。尤其是在加工形状复杂的、加工精度要求高的零件，一直在自动化的道路上处于停顿状态。虽然有些应用仿形装置解决了一部分，但是实践，仿形车床还是不能地解决这一问题。
数控车床（机床）的出现，为从根本上解决这一问题开辟了广阔的道路，所以成为机械加工中的一个重要发展方向。
确定加工路线
加工路线是指数控机床加工过程中，相对零件的运动轨迹和方向。
1、应能加工精度和表面粗糙要求；
2、应尽量缩短加工路线，减少空行程时间。
加工路线与加工余量的联系
在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。
夹具安装要点
液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。
数控车床维修的先后顺序可以按照以下步骤进行：
1. 故障排查：先需要对数控车床进行全面的故障排查，确定具体的故障点和原因。
2. 维修计划：根据故障排查结果，制定详细的维修计划，包括所需的材料、工具和时间安排等。
3. 零部件更换：根据维修计划，逐个更换故障的零部件，确保其质量和适配性。
4. 系统调试：在更换完零部件后，对整个数控系统进行调试，确保各个功能正常运行。
5. 校准：对数控车床的各项参数进行校准，以确保其加工精度和稳定性。
6. 功能测试：进行全面的功能测试，包括各个轴向的运动、切削等，确保数控车床的各项功能正常。
7. 效果验证：进行加工试验，验证数控车床的加工效果是否符合要求。
8. 整理和清洁：对维修过程中产生的杂物和工具进行整理和清洁，保持车床的整洁和安全。
9. 维修记录：对整个维修过程进行详细记录，包括故障排查、更换的零部件和调试过程等，以便后续参考和维护。
以上是数控车床维修的一般先后顺序，具体的维修流程可能会因具体情况而有所不同。
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